在这里，接触被分离，弯曲和删除的前两个6轴机器人，然后喂给两个站一个接一个的旋转索引表。还进行了初步感官检查，以确定接触是否已相应地删除并存在。这些机器人的有效载荷为7公斤，触角为900毫米。

在旋转索引表的下一站，要插入的触点被提供给插入机器人，一个有效载荷为25kg且达到1700米以上的Yaskawa 6轴机器人，在注塑模具方向的正确位置。它通过多功能抓握工具去除插入物，检查其完整性，并移动到注塑机，一台具有 160 吨夹紧力的恩格尔垂直机器。这些旋转台机允许将成品从模具中取出并重新加载插入物，而注塑过程在相同设计的第二个模具中并行运行。这几乎完全消除了机器人在制造周期中装卸的主要时间组件。只有表旋转时间的效果***小。

所有安川机器人都配备了抓地力更换系统，允许快速轻松地转换到其他组件变种。由于其兼容性，所有抓手工具均可用于所有五个系统。可互换抓手工具通过 RFID 代码识别，系统在设置过程后自动完全检查设置抓手工具是否与预选变种匹配。注塑模具以及冲压和弯曲工具是在汉堡集团内的姊妹公司SBS-Feintechnik和KBS-斯坦茨泰克内开发和制造的。根据变种的不同，成品注塑部件从模具中取出 1 或 2 个部件。除了处理插入接触和处理成品外壳的功能单元外，机器人抓握工具在插入注塑模具时还具有特殊的定位功能。为确保所需的高精度，EGS 自动化实现了具有浮动轴承的特殊对接定位功能，从而以过程安全的方式保证插入精度。完成部件拆下后，将在电气测试站进行测试。连续性测试可确保引脚之间有连接，针脚必须进行电气接触。另一方面，故障测试用于验证在注塑过程中，塑料内没有意外接触导电路径，而塑料内部实际上必须进行电气隔离。测试站本身由机器人自动循环加载，并带有参考缺陷部件，以确保其正常工作，从而可靠地保证客户免受缺陷的干扰。

有缺陷的部分通过相应的输出滑道排出。系统重新启动后，启动部件也会通过这些滑道排出。应要求，也可以通过特殊输出提供由模具腔分离的 QA 部件，以便对流程进行持续监控。***后，成品被包装成客户包装。800x600 mm 格式的可重复使用的托盘通过托盘堆叠系统从堆叠中空出，然后堆放填充。

整个自动化单元是作为一个完整而紧凑的单元构建在带保护性外壳和屋顶的基本框架上。在工程期间，人们已经注意到这样一个事实，即这些系统可以同时在海上集装箱中运输，也可以在卡车上完全组装。这大大缩短了注塑机的生产调试时间。这些装置包含所有电气控制柜和机器人控制器，以便在单个位置集中为整个工厂提供媒体供应和馈送。机器人和单个组件通过带有大型操作面板的中央 PLC 控制系统进行操作和控制，该系统可充当 HMI，并允许方便的输入和状态监控。用户界面由 EGS 自动化公司根据客户的具体要求进行编程。董事总经理托马斯·伯格对系统的概念、实施和可用性非常满意。